امروز : شنبه, 05 فروردين 1396

24 ژانویه 1872، تولد موریس ویلیام تراورز شیمی‌دان انگلیسی

IMAGE

تراورز با شیمی‌دان اسکاتلندی ویلیام رمزی در اکتشاف گازهای نجیب کریپتون (Kr)، زنون (Ne) و نئون (Ne) همکاری...

ادامه مطلب...

گرافن

IMAGE

اگر چه کربن می تواند با پیوند برقرار کردن با چهار اتم  یک شبکه ی سه بعدی در الماس را ایجاد کند ، اما وقتی کربن با سه اتم کربن پیوند برقرار میکند یک ورقه ی دوبعدی ایجاد می شود .  این ورقه ها را گرافن می نامند .

...

ادامه مطلب...

ویتامین آ

IMAGE

ویتامین آ

رتینول یا ویتامین A یکی از ویتامینهای محلول در چربی می‌باشد. ویتامین A از ترکیباتی به نام رتینوئیدها ساخته می‌شود که فرمهای فعال ویتامین A هستند و در طبیعت به چند صورت موجود می‌باشند. در طبیعت...

ادامه مطلب...

نایلون 6

IMAGE

نایلون 6 یکی از اعضای خانواده ی پلیمرهای ترموپلاستیک نایلونی است که به نام پلی آمید شناخته می شوند. نایلون 6 نخستین بار توسط پول اسکلاک تولید شد. نایلون 6 یکی از پرکاربرد ترین پلیمرها است. الیاف نایلون 6 بسیار محکم...

ادامه مطلب...

سوربیتول

IMAGE

سوربیتول یک الکل پلی هیدریک می باشد و در طبیعت به طور گسترده ای توزیع شده است غنی ترین منبع سوربیتول دانه های سماق کوهی (Rowan or maintain Ash berry) می باشد . اما فراورده طبیعی و دست نخورده آن از نظر تجارتی ارزشی ندارد .این ماده...

ادامه مطلب...

اسید کربنیک

IMAGE

اسید کربنیک در نتیجه واکنش دی‌اکسید کربن و آب تولید می‌شود.

  ادامه مطلب...

تترامتيل سيلان (TMS)

IMAGE

تترامتيل سيلان (TMS) يا 4(CH3)Si در مطالعات پروتوني رزونانس مغناطيسي هسته NMR به عنوان استاندارد دروني استفاده مي‌شود.

ادامه مطلب...

پرفلوئورو اکتانوئیک اسید

IMAGE

پرفلوئورو اکتانوئیک اسید PFOA یا پنتادکافلوئورو اکتانوئیک اسید یک مایع بی رنگ با دمای جوش در حد 189 – 192 درجه سانتی گراد می باشد. این ماده به طور گسترده به عنوان یک سورفاکتانت در پلیمریزاسیون امولسیون...

ادامه مطلب...

هیدروژن سولفید

IMAGE

هیدروژن سولفید (H2S) گازی بی رنگ و متراکم می باشد. در غلظت کم بوی تخم مرغ آب پز داشته و در غلظت بالا به شدت سمی بوده و حتی دارای قابلیت انفجار است. این گاز در طبیعت...

ادامه مطلب...

فورانیول عامل بوی توت فرنگی

IMAGE

فورانیول ترکیبی طبیعی با اتمهای اکسیژن در گروه عاملی کتون، هیدروکسیل و اتر می باشد. این ترکیب در ابتدا به عنوان ماده بوی توت فرنگی شناخته شد اما در سایر مواد غذایی...

ادامه مطلب...

مجله علمی ـ خبری کمیکا فروردین ماه 1395

IMAGE

در این شماره می خوانید:

>> گرمایش زمین: یخچالهای طبیعی نیوزلند بیست درصد کوتاه تر شده اند

>> روش تازه محققان برای درمان سکته مغزی

>> خزانه جهانی برای نگهداری بذرهای کشاورزی در قطب شمال

>> استفاده از امواج فراصوتی برای بهبود کیفیت نان

ادامه مطلب...

كاغذ و همه چیز در مورد آن

 

ورقه نازك هموار كه معمولاً از الياف گياهي ساخته مي­شود، ولي آن ار از مواد ليفي ديگر هم مي­سازند. عمدتاً براي نوشتن و چاپ كردن از آن استفاده مي­شود. ولي كاربردهاي متعدد ديگر نيز دارد.

كاغذ لايه خشك شده­اي از الياف سلولز است كه هنگام معلق بودن در آب با استفاده از نيروهاي كشش سطحي در هم مي­شوند و سپس به وسيله پيوند سازي هيدروژني (hydrogen bonding) در كنار يكديگر مي­مانند.

واژه كاغذ ظاهراً از زبن سانسكريت وارد زبان فارسي شده است. لفظ اروپايي آن كاغذ از واژه پايروس يوناني گرفته شده، كه گياه آن را در مصر بردي (bardiyy) مي­گفتند، و قرطاس مصري را از آن مي­ساختند. واژه قرطاس، كه امروز به معني كاغذ به كار مي­رود، خود برگرفته از واژه يوناني خارتس است، به معني چيزي كه بر آن مي­نويسند، و معادل آن در عربي ورقه و صحيفه است.

يك چهارم تا يك سوم كاغذ نو از كاغذهاي مستعمل ساخته مي­شود. كاغذ از الياف به هم آميخته سلولز تشيكل مي­شود، كه از 1860 به بعد عمدتاً از چوب به دست مي­آيد. تكه­هاي پارچه (معمولاً پنبه اي) كه از كارخانه­هاي بافندگي و لباس دوزي به دست مي­آيد، براي ساختن كاغذهاي تحرير و كاغذهايي مانند كاغذ سيگار و مانند آن به كار مي­رود. براي كاذغهاي خاص ديگر، يا در جاهايي كه چوب در دسترس نيست، از نيشكر شيره گرفته (باگاس)، خيزران، ساقه كتان مانيل، كاه، و الياف ديگر استفاده مي­شود. ولي قسمت عمده كاغذ جهان از مغز چوب به دست مي­آيد. مغز چوب مكانيكي يا چوب آسياب شده براي ساختن كاغذ روزنامه و دستمال كاغذي و ساير انواع كاغذ هم مي­چسباند، در كاغذ باقي مي­ماند، و همين ماده است كه سبب زرد شدن رنگ كاغذ در مقابل نور مي­شود. مغز چوبي كه آن ر ااز جوشان همراه با فشار تراشه­هاي چوب با يكي از سه ماده شيميايي- سود، سولفات، يا سولفيت، كه ليگنين را حل مي­كند به دست مي­آورند. سپس، مغز چوب را مي­شويند سفيد مي­كنند، از غربال مي­گذرانندو مي­زنند و خوب مخلوط مي­كنند. تا خواص مورد نظر را پيدا كند. مغز چوب معق در آب را در ماشيني از غربال مي­گذرانند. چوب كه آب آن ار از غربال مي­گذرد ورقه اي از الياف تشكيل ميد­هد كه به سبب تكان خوردن در امتدادهاي مختلف در هم مي­روند، و به ورقه­اي حصير مانند تبديل مي­شوند، تسمه­اي نمدين و مرطوب بر غربال فشار مي­آورد، و كاغذ را از روي آن برم يدارد، و سپس آن را به نوردهاي خشك كننده منتقل مي­كنند. در پايان اين عمليات كاغذ از ميان نوردهايي آهنين مي­گذرد، كه آن را مي­فشارند و سطحش را صاف مي­كنند.

براي آن كه بافت و خاصيت چاپ پذيري و مقاومت كاغذ را بهتر كنند، موادي اضافي (معمولاً گل چيني كربنات كلسيم، دي اكسيد تيتانيم، تالك، يا نشاسته) به خمير آن مي­افزايند. براي آن كه چاپ حروف و مخصوصاً تصاوير با دانه هاي ريز بهتر شود، كاغذ مخصوص چاپ كتابه را با قشري از گل چيني مخلوط يا نوعي چسب مي­پوشانند، براي آن كه از مركب بر كاغذ تحرير پخش نشود، صمغ راتيانچ به خمير آن اضافه مي­كنند.

ظاهراً كاغذ را مردي چيني به نام تساوي لوآ (Tesai lua) در سال 105 بعد از ميلاد اختراع كرد، كه مخلوطي از پوست درخت و كنف بود. كاغذسازي ابتدا به ژاپن و سپس به سمرقند راه يافت. كاغذ از سمرقند به كشورهاي اسلامي رسيد. فضل اين يحيي برمكي نخستين كسي بود كه در بغداد كارخانه كاغذسازي داير كرد. در قرن چهارم هجري قمري كاغذسازي در بغداد رواج تام داشت. ابن النديم از شش نوع كاغذي كه در عهد او معروف بوده نام مي­برد. و ميگويد كاغذ خراساني را از كتان مي­ساختند. از مشهورترين شهرهاي ايران كه در كاغذ سازي شهرت داشته، خونا يا خونج بوده كه زماني به كاغذ كتان معروف بوده است.

كاغذ در 900 ميلادي توسط مسلمانان به مصر و در 1150 ميلادي توسط مورها به شاطبه در اسپانيا رسيد. كارخانه­هاي كاغذسازي در كشور ايتاليا در 1276، در فرانسه در 1348، در آلمان در 1390 و در انگلستان در 1495 تاسيس شد. كاغذهاي اروپايي را معمولاً از كتان و كنف مي­ساختند. كاغذ ابتداييا ز جنس پوست درخت پيش از اكتشاف امريكا در مكزيك و امريكاي مركزي ساخته مي­شد. در مهاجرنشين­هاي امريكايي، نخستين بار كاغذ در 1690 در جرمن تاون ساخته شد. ماشينهاي كاغذسازي در 1798 در فراسنه به وسيله نيكولالويي وبر (Nicholas Louuis Robert) تكميل شده و در انگلستان هنري فوردرينير و سيلي فوردرينير آن را اصلاح كردند.

تاريخچه كاغذ

پيش از پيدايش كاغذ، براي نوشتن يا ترسيم اشكال، از لوحه­هاي گلي، خشت و تخته سنگ استفاده مي­شد. اما به تدريج از مواد ديگري چون استخوان (استخوان كنف حيوانات بزرگ، مثل كتف شتر) گل رس (اين گل را مي­پختند تا سفت شود)، صفحات پوشيده از موم، پوست حيوانات، پارچه­هاي مختلف و بالاخره كاغذ استفاده شد.

مصريان، قريب سه هزار سال پيش از ميلاد مسيح براي نخستين بار از برگ درخت نخل و سپس از پوست گياه مخصوصي كه در مصر و در كناره رود نيل به وفور يافت مي­شدو آن را پاپيروس مي­ناميدند، براي نوشتن استفاده كردند. پاپيروس گياهي است به شكل ني و با ساقه­هاي قطور و بلند. پاپيروس از مصر به ايتاليا و يونان رفت و اين نام را نيز با خود به همراه برد. آنچه مسلم است نام كاغذ در برخي از زبان­هاي مختلف اروپايي از ريشه پاپيروس مصري گرفته شده است.

در آسيا، چون كاغذ از چين به ديگر ممالك آمده است، نام تركي يا چيني آن كه به صورت «كاك – دز» يا كوكدز ثبت شده است، در زبان اين كشورها وارد شده و با تغييرات مختصري كماكان باقي مانده است.

چيني­ها، در ساختن كاغذ از پوست درخت توت استفاده مي­كردند و بعدها يعني در قرنهاي اول و دوم ميلادي گرد ف شرده ساقه خيزران را باري تهيه كاغذ به كار بردند.

در اروپا تا حدود قرن اول ميلادي از كاغذ پاپيروس استفاده مي­شد، ولي در آن زمان با پيدايش نوع جديدي از كاغذ كه پارشمن ناميده مي­شد، رقابتي بين اين دو نوع كاغذ به وجود آمد.

پارشمن را به ويژه از پوست بره و بزغاله درست مي­كردند. روش كار به اين گونه بود كه پوست اين حيوانات  را در آب جوش مي­گذاشتند و پشم آن را مي­زدودند، سپس پوست­ها را بدون آن كه دباغي كنند، براي نوشتن مورد استفاده قرار مي­دادند.

به اين ترتيب، تا تهيه كاغذ به صورت امروزي (يعني تهيه كاغذ از موادي چون الياف پارچه و چوب) براي نوشتن از پارشمن و پاپيروس استفاده مي­شد.

بسياري  معتقدند كه چاپ، با تاثيري كه روي ارتباطات و نشر و پخش دانش داشته است، بيشتر از هر عامل ديگري در توسعه تمدن­ها نقش داشته است، اگر چنين نظري را بپذيريم، اختراع و تكامل فرايندهاي توليد كاغذ را نيز بايد از نظرا هميت هم تراز يا برابر با چاپ بدانيم، زيار بدون يكي، ديگري نيز نمي­توانسته است چندان ثمربخش باشد. البته در واقع اختراع كاغذ تقدم قابلم لاحظه اي بر چاپ دارد و به حدود 5500 سال قبل بر­مي­گردد؛ زماني كه مصريان پاپيروس را براي نوشتن روي آن به كار مي­بردند.

پاپيروس نوعي ني است كه در باتلاقهاي نيل مي­رويد. با چيدن متقاطع و متناوب لايه هاي پاپيروس روي يكديگر و سپس خيس كردن و فشردن آنها، كاغذي خشن ساخته مي­شود كه توان جذب بالايي دارد.

ساخت اولين كاغذي كه ش بيه كاغذهاي امروزي بوده است، به فردي چيني به نام تساي لوآ نسبت داده مي­شود كه درس ال 105 بعد از ميلاد، با زدن و كوبيدن پارچه هاي كهنه، طناب و تورهاي قديمي ماهيگيري در داخل ظرفي از آب، الياف (فيبرهاي) آنها را از هم جدا و اين مخلوط را روي غربالي ظريف از جنس بامبو آب­گيري و ورقه به دست آمده، در آفتاب خشك مي­كرده است.

اين روش كه هم اكنون نيز براي كاغذ سازي دستي به كار مي­رود، به كندي به سوي غرب گسترش يافت و در 1490 اولين كاغذ سازي بريتانيايي به نام جان تيت (John Tate) يك كارخانه كاغذسازي در هرت ف ورد تاسيس كرد. با اختراع حروف برجسته چاپي توسط يواهان گوتنبرگ (Johann Gutenberg) آلماني در 1440 و ورود آن به بريتانيا توسط ويليام كاكستون (Caxton) در 1476، نياز به كاغذ رشدي قابل ملاحظه يافت. اين انتقال مهم در قرن هيجدهم صنعت كاغذسازي دستي ديگر پاسخگوي نياز نبود تاآن كه در 1798 نيكولا لويي روبر فرانسوي ماشيني باري كاغذسازي طراحي كرد. ماشين او صنعت كاغذ سازي را متحول ساخت، زيرا فرايند ساخت كاغذ در ماشين او پيوسته بود.

در انگلستان برادران فوردرينير ماشين روبر را اصلاح و تجهيز كردند و اولين نمونه كار خود را در 1803 به كار انداختند. تي.بي. كرامپتون(T.B.Crampton) نوردهاي خشك كنندهرا اختراع كرد. و اين امكان را به وجود آورد كه كاغذ آبدار خارج شده از ماشين فوردرينير به صورت پيوسته خشك شود. با اضافه شدن نوردهاي مارك زني(dondy roll) در سال 1825 توسط فيپس (Phipps) و جعبه­هاي مكنده (suction boxes) در سال 1836 توسط براون (Brown) به انتهاي ماشين فوردرينير كه كاغذ آبدار را تحويل مي­داد (wet-end)، ظرفيت توليد ماشينهاي كاغذسازي افزايشي فوق العاده يافت. با اينكه تجهيزات كاغذسازي پيشرفت فوق العاده اي داشته اند. اصول اساسي كاغذسازي ماشين فوردرينير همچنان به كار گرفته مي­شوند.

 

 

مشخصات کاغذ

گرماژ

تعداد در بسته

راه یا الیاف کاغذ(LG یا SG)

توليد كاغذ

امروزه كاغذ به صورت برگ­هاي نازك، با ضخامت­هاي مختلف و به ابعاد و  رنگ­هاي گوناگون در بازار به فروش مي­رسد، اگر يك برگ كاغذ را پاره كنيم، كناره قسمت­هاي پاره شده شبيه يك تكه شيشه شكسته و يا يك ورق فلز بريده شده نيست، زيار در كناره­هاي كاغذ پاره شده نسوج و الياف بسيار ريز و نامنظمي پديدار مي­گردد كه در شيشه و فلز مشهود نيست. همين نسوج و الياف ريز نامنظم است.

كه بافت كاغذ را تشكيل مي­دهد و از روي آن مي­توان به چگونگي ساختمان كاغذ پي برد.

همان­طور كه پيشتر اشاره شد كاغذ بنا به تعريف عبارت است از: بافت نازكي از هر ماده الياف دار كه الياف آن پس از تفكيك شدن به روش مكانيكي و تعليق در آب و در هم شدن الياف به ورق تبديل مي­شود.

سلولز كه ماده اصلي موجود در كاغذهاي توليد شده از مواد گياهي است، با مواد ديگري مثل پكتوز و ليگنين تركيب شده، بافت كاغذ را تشكيل مي­دهد، پكتوز و ليگنني هامان مواد شيميايي موجود در چوب هستند كه به چوب استحكام مي­دهند. سلولز از كربن، هيدروژن و اكسيژن تشكيل شده است. نسبت تركيبي آنها در آب است. سلولز صد در صد خالص در طبيعت وجود ندارد و خالص ترين شكل سلولز موجود در طبيعت پنبه هيدروفيل است. سلولزي كه در ساخت كاغذ به كار مي­رود مي­تواند از سلولزهاي موجود در پارچه­هاي كهنه پنبه­اي، كتاني، كنفي و غيره گرفته شود. ضمناً از سلولز موجود در اجزاي گياهان و درختان گوناگون نيز براي تهيه كاغذ استفاده مي­شود. از انواع الياف سلولزي موجود در اجسام مختلف، كاغذهاي گوناگوني مي­توان تهيه كرد، زيرا نوع و جنس كاغذ بستگي به ماده اوليه آن يعني الياف سلولز دارد و به ويژه طرز تهيه و روش آميختن الياف مختلف در ميزان مقاومت كاغذ تاثير مستقيم دارد . خاصيت اصلي سلولز لوله شدن خود به خود الياف آن است و همين خاصيت است كه سبب درهم شدن الياف و در نتيجه تشكيل ماده فشرده كاغذ مي­شود.

 

طرز تهيه كاغذ:

به غير از سلولز از مواد ديگري نيز در ساختمان كاغذ استفاده مي­شود. برخي از اين مواد براي چسباندن الياف سلولز به يكديگر به كار مي­روند.

به طور كلي، دو مرحله اصلي در توليد كاغذ وجود دارد:

-جدا كردن الياف (فيبرهاي) سلولزي از مواد خام، دورريز تمام مواد نامطلوب و تبديل الياف به شكل مناسب براي كاغذ سازي.

- درهم بافتن الياف به صورت لايه نهايي مواد تشكيل دهنده كاغذ.

در اين دو مرحله فرايندهاي توليدي را ميتوان به سه دسته زير تقسيم كرد.

- فرآورش (آماده سازي و پرروراندن) خمير سلولز از چوب يا گياهان ديگر كه در طي آن الياف (فيبرها) جدا مي­شوند.

- آماده كردن خمير و مواد ديگر براي ماشين كاغذسازي

در اين مرحله بايد الياف را بزنند (beating) يا آنها را پالايش (refining) و افزودنيهاي مورد نظر را به آن اضافه كنند.

- عمليات اصلي كاغذسازي كه در طي آنها آب به تدريج و مرحله به مرحله از خمير كاغذ گرفته مي­شود.

پس از آن با عمليات تكميلي مشخصه­هاي سطحي كاغذ اصلاح و تكميل مي­شوند.

مراقبتهای اولیه از چوب:

 حال می توان راجع به مراحل اولیه كه توسط پیمانكاران یا تولیدكننده ها انجام می شود و عملیاتی كه كمپانیها بر روی چوب انجام می دهند یا چوب را وارد می نمایند ، صحبت نمود. این بخشها شامل:

10-                             “Dealer” (فروشنده) به عرضه كننده ای گفته می شود كه برای كارخانه خمیر كاغذ ، چوب كاغذسازی چه به صورت تیر یا تنه و چه به صورت چیپس تهیه می نماید. یك فروشنده (Dealer) ممكن است كه دارای تجهیزات قطع درخت و تبدیل گرده بینه به الوار و باربری باشد ولی اكثراً این تجهیزات در اختیار تولیدكننده ها بوده و تنه ها و تیرها توسط كارگران و تجهیزات تنه گیری تولید شده ولی توسط یك دلال و تحت قرارداد وی با كارخانه این چوبها به كارخانه تحویل داده می شود.

2-  تولید كننده به كسی گفته می شود كه بطور مستقل چوب كاغدسازی را كاشت و تولید می نماید و مراحل برداشت محصول را بر روی چوب استحصالی انجام می دهد و بطور مستقل از یك فروشنده ، آنرا یا مستقیماً به كارخانه یا به یك واسطه می فروشد.

3-  عملیات كارخانه: به بخشی از كارخانه گفته می شود كه عملیات تولید كاغذ را بر روی چوب كاغذسازی انجام می دهد و كارگران برای تولید كاغذ پول دریافت می دارند.

 

مراقبت های اولیه در عملیات كارخانه (ایالات متحده آمریكا):

     تنها 9% از چوب كاغذسازی از طریق عملیات خود كارخانه تولید می گردد ما می بایست در این بخش لغت عملیات كارخانه را كه در قبل توضیحاتی راجع به آن داده شد با نكات آن باز نماییم.

این بدین معنی است كه كارگران چوب موردنیاز را از زمین های تولیدی كارخانه تولید می نمایند و توسط پرسنل كارخانه نظارت می گردند نه توسط تولیدكنندگان چوب كاغذسازی یا پیمانكاران الوارگیری یا واسطه ها. تا زمانیكه 9% از چوب خمیرسازی توسط عملیات خود كارخانه تولید می گردد میزان خرید چوب در هر منطقه كاملاً متفاوت خواهد بود. در شمال شرقی آمریكا 16% چوب توسط عملیات كارخانجات به مصرف می رسد در مركز شمال آمریكا 11% در جنوب كمی بیشتر از 2% و در غرب 30% از چوب موردنیاز توسط عملیات كارخانه تولید می گردد.

 نوع عملیات كارخانه ها بطور گسترده ای در بین كارخانجات متفاوت است. بسیاری از كارخانجات مخصوصاً در شمال شرقی و غرب چوب خود را از طریق عملیات كارخانه تامین می نماید در حالیكه دیگران این كار را انجام نمی دهند. این رابطه میان عملیات و خرید چوب تقریباً برای سالهای متمادی ثابت می ماند. در كل كارخانجاتی كه زمین های بیشتری را دارا می باشند میزان چوب بیشتری را از عملیات خود بدست می آورند. زمانیكه به 35.000.000acre (1963) زمین های كارخانجات تولید و تهیه خمیر كاغذ می نگریم و در حال حاضر عددی بالغ بر 50.000.000 كورد در سال (و این عدد تا قبل از سال 2000 ، 2 برابر می گردد) روشن می گردد كه زمین های كارخانه برای چوب مصرفی به اندازه كافی نیستند و با   خوشبینانه ترین حالت در زمینه رشد در یك كورد ACRE در سال در پایان قرن كارخانجاتی كه صاحبان زمین هستند حتی قادر به این نخواهند بود كه با نصف چوب كاغذسازی موردنیاز خود كارخانه را با تمامی ظرفیت راه اندازی نمایند. بسیاری از عملیات كارخانه بصورت كامل در حال حاضر اجرا می شوند یعنی مواد خام اولیه ای كه با كیفیت بالا تولید می شوند برای تولید محصولاتی دیگر به غیر از چوب كاغذسازی به مصرف می رسند. صاحبان زمین های جنگل تحت مدیریت خوب كارخانه های تهیه و تولید خمیر كاغذ قرار دارند در كل این عملیات بر پایه بازده تحمل پذیر بنا شده است. پیشرفت عملیات جنگلداری می بایست در اختیار دیگر صاحبان زمین توسط كارخانجات خمیر كاغذ قرار گیرد.

 عملیات كارخانه از نقطه نظر تولید معمولاً بیشتر مكانیزه شده است و به نظر می آید كه نسبت به تولیدكنندگان مستقل از كارآیی بیشتری برخوردارند. ولی بیشتر به نظر می رسد برای چوب های گران قیمت از این تجهیزات استفاده می گردد. یك دلیل آن این می تواند باشد كه پیشرفت عملیات هزینه هایی بیشتر از توانایی اكثر تولیدكنندگان مستقل را در عملیات متحرك و سخت نواحی قطع می باشد. بیشتر عملیات كارخانجات در شمال آمریكا امروزه نسبت به 20 سال گذشته كوچكتر شده است (كمپ ها و مناطق غذاخوری درصورت لزوم.) كمپ های قطع درختان را نمی توان در جنوب یافت. امروزه تمایل افراد به این است كه خانه های خود را جابجا نموده یا از خانه های قابل حمل مبله استفاده كنند ، در نواحی شمالی مسلماً هنوز می توانید كمپ های كامل همراه با سالن های غذاخوری را پیدا كنید ولی تمایل افراد به چیزی غیر از آن است.

  تغییرات بیشتر در افزایش مكانیزاسیون و بالا بردن مركزیت مكانیزه كردن باعث می شود تا تمایل به رشد در عملیات تولید چوب افزایش یابد. تنها تعداد كمی تولید كننده مستقل وجود دارند كه دارای تجربه و وسایل مجهز جدید و متدهای استفاده از آن هستند  گرچه اكثر پیشرفت این تجهیزات و متدها در عملیات كارخانه مورد استفاده قرار می گیرند.

  

مراقبت های اولیه در عملیات كارخانه (كانادا):

     در كانادا 78% از چوب مصرفی كارخانجات از طریق عملیات كارخانه یا كمپانی های طرف قرارداد كارخانه كه توسط كارخانجات بزرگ تحت لیسانس آنها مشغول به قطع می باشند تولید می گردد و 22% از طریق فروشندگان یا پشتیبانان مستقل خریداری می گردد. با توجه به مطالب این بخش ما در اینجا به طرف قراردادهای كارخانجات تهیه و تولید خمیر كاغذ بعنوان عملیات كارخانه می نگریم. آنها بسیار ساده عمل می كنند همراه با كارخانه معمولاً دارا بودن كمپ ها ، ایجاد پیشرفت در كارها و كار براساس قرارداد سیستم جایزه ای برای تولید چوب كاغذسازی واقعی بخشی از عملیات كارخانه است.

 زمانیكه مبحث تصاحب زمین های چوب ساز در كانادا موردنظر باشد این كاملاً واضح است كه چرا این تولید یا پشتیبانی از طریق عملیات كارخانه صورت می گیرد. پیش بینی می شود كه 93% كل جنگل های كانادا توسط دولت تحت عنوان وزارت خانه و زمین های پادشاهی توسط دولت فدرال تحت تصرف باشد ، اگرچه به نظر می رسد باقی زمین ها نیز تحت همین عنوان توسط دولت فدرال تصاحب شده است برای اینكه زمینه ای از كشورهای آمریكا و كانادا درنظر داشته باشیم می بینیم كه كارخانجات تهیه و تولید خمیر كانادا ( كه 13.000.000 كورد در سال مصرف می نماید و چیزی معادل 1.000.000 كورد برای چیپس توسط خاك اره به هدر می رود.) 117.000.000 acre را زیرنظر دارند در حالیكه صنایع كشور آمریكا (كه بیشتر از 50.000.000 كورد مصرف دارند) تنها 35.000.000 acre (1963) را تحت كنترل (تملك) خود دارند. برای تولید و رساندن چوب كاغذسازی در مناطق غیر قطع شده كارخانجات بزرگ به نظر از متدهای بسیار بهتری برخوردارند و در عوض این تنها بدین معنی است كه چوب موردنیاز از ایمنی بهتری برخوردار است.

 موضوع جالب درباره عملیات كانادایی ها اینست كه در بعضی از ایالات مخصوصاً اونتاریو قوانین بسیار محدودی برای تولید درصد دقیقی از گرده بینه های تولیدی برای استفاده در كارخانجات تهیه خمیر وجود دارد. اكثر چوب های كاغذسازی در كانادا توسط آب به كارخانجات كاغذسازی می رسند بعضی از این فواصل به 200 مایل یا بیشتر نیز می رسند و این مستلزم داشتن عملیات كارخانه ای وسیع می باشد. در كانادا افرادی كه دارای تملك زمین های جوب ده شخصی باشند و چوب كاغذسازی موردنیاز كارخانجات را تامین كنند كم است و كارخانجات با عملیات گسترده می توانند كار خود را به بهترین نحوه ادامه و پیشرفت دهند كه این عملیات در منابع جنگل بزرگ و كمپ های متحرك بصورت محدود صورت می گیرد.

آماده سازی ماده خام

مهمترین بحث در رابطه با انبار کردن چوب خطر فساد و آتش سوزی است. معمولا اگر ماده اولیه به صورت چوب وارد کارخانه شود، گرده بینه هایی با طول 2.4 متر  و بندرت 6 – 5 متر است. یکی دیگر از عواملی که باعث می شود ابعاد این گرده بینه ها 2.4 متر باشد این است که معمولا این گرده بینه ها حدود یک تن وزن خواهند داشت.

از عوامل دیگری که باید در انبار چوب مورد نظر قرار گیرد محوطه کارخانه و کفپوش یارد یا انبار می باشد. در صورتیکه چوب وارد شده صدمات زیادی داشته باشد بهتر است که آنها را مورد استفاده سریع قرار داد و چوبهای سالمتر را دیرتر مصرف نمود . اگر بتوان قبل از انبار کردن مواد چوبی ضایعات و عوامل مخرب را حذف نمود ، می توان از تخریب و فساد باکتریها و عوامل مخرب دیگر تا حدود زیادی جلوگیری نمود.

در صورتیکه رطوبت بین 20 تا 50 درصد و دمای محیط 25 تا 35 درجه سانتی گراد و جریان هوا نیز کم باشد ، پوسیدگی به سرعت افزایش می یابد. نگهداری چوب در انبار فاکتور بسیار مهمی است که موجب تخریب ، تغییر رنگ و کاهش راندمان می گردد. بعنوان پیشنهاد ، می توان گونه های چوبی یکسان را در یک انبار جداگانه نگهداری نمود و از زمان مشخص برای بهره برداری آنها استفاده نمود.

مراحل تولید خمیر کاغذ

همان طور که قبلا اشاره شد فرایندهای تولید خمیر کاغذ از الیاف غیر چوبی مشابه تولید این خمیر از چوب است که بر مبنای نوع روش ها به فرایندهای شیمیایی و شیمیایی – مکانیکی دسته بندی می شوند .

انتخاب فرایند خاص برای تولید خمیر کاغذ به شرایط اقلیمی و عوامل فنی – اقتصادی بستگی دارد که این شرایط با جغرافیای منطقه مورد نظر تغییر می کند  نوع مواد شیمیایی بکار رفته و میزان انرژی صرف شده برای فراورش خمیر کاغذ مبنای اقتصادی فرایند را تشکیل می دهند .

در این فراورش شیمیایی با سود از نوع نا پیوسته متداول است و اغلب واحد های احداثی بر همین اساس اند

مراحل مختلف تولید خمیر کاغذ در کارخانه های احداث شده عبارت است از :

خرد کردن

آماده سازی

پخت

آسیاب

انبار کردن خمیر

آبگیری و شکل دهی

خشک کردن

در این جا شرح مختصری از هر یک از مراحل اولیه می شود

*خرد کردن

کاه به صورت عدل از انبار به محل خرد کردن حمل می شود و به کمک تسمه نقاله وارد آن می گردد . خرد کن که معمولا از نوع تیغه ای است کاه را خرد کرده و آن را به طول 3 تا 5 سانتیمتر در می آورد .

سپس کاه خرد شده به وسیله تسمه تقاله به آماده ساز منتقل می شود .

* آماده سازی

در این مرحله کاه با دیگر مواد اولیه مصرفی به مواد شیمیایی آغشته می شود و در واقع عمل پیش پخت در آماده ساز انجام می گیرد در این فرایند بخار خروجی از تانک پخت به هنگم تخلیه به آماده ساز هدایت می گردد و با افزودن آب و مواد شیمیایی عمل آغشته سازی مواد اولیه به مواد شیمیایی و پیش پخت به کمک بخار صورت می گیرد پس از اتمام عمل آماده سازی مواد به وسیله پمپ به تانک پخت انتقال می یابد

*پخت

 عمل پخت در تانک پخت که در صنعت خمیر کاغذ به دایجستر موسوم است انجام می شود این عمل به کمک گرما و در فشار تقریبی 3 اتمسفر صورت می گیرد در این مرحله سلولز  و همی سلولز های موجود در کاه و لیگنین نیز تا حد زیادی جدا سازی می شود دایجستر مجهز به همزن سوپاپ های اطمینان ورودی و خروجی مواد است . عمل پخت در اولین مرحله به علت سرد بودن تانک معمولا در حدود 3 ساعت و لی پخت های بعدی بین 5/1 تا 2 ساعت به طول می انجامد . پس از اتمام عمل پخت مواد به بخش آسیاب تخلیه می شود .

* آسیاب

آسیاب یک تانک مجهز به صفحه ای مشبک که در نزدیکی کف آن قرار گرفته است و پره توربینی که با سرعت روی آن می چرخد تشکیل شده است در این دستگاه الیاف پخت شده خرد و با مکش پمپ از صفحه مشبک می گذرد پس از آن به مخزن فرستاده می شود سوراخ های صفحه مشبک به نحوی است که کاه کاملا پخته نشده از آن عبور نمی کند .

*انبار کردن خمیر   

خمیر در تانکی مجهز به همزن انبار می شود خمیر آماده شده در این تانک مرتبا هم می خورد تا خمیر یکنواختی حاصل شود خمیر کاغذ یکنواخت شده از مخزن به بخش آبگیری منتقل می شود .

* آبگیری و شکل دهی

در صنعت خمیر و کاغذ دستگاهی که آبگیری و شکل دهی خمیر را بعهده دارد فوردینر نام دارد فوردینر از چند غلتک و یک نوار توری شکل که به دور آن ها می چرخد تشکیل شده است خمیر کاغذ از مخزن وارد هدباکس می شود .

هد باکس مخزنی کوچکی است که خمیر پیش از ورود به فوردینر به آن منتقل می شود خمیر کاغذ از هد باکس به حالت سرریز روی نوار توری می ریزد . در این مرحله خمیر ضمن آبگیری به حالت نوار ورقه ای در می آید از جا که میزان رطوبت این نوار بسیار زیاد است پس از این مرحله وارد خشک کن می شود

* خشک کردن 

خشک کن خمیر کاغذ اغلب از نوع غلتکی و چرخان است که حداقل دارای 6 استوانه است اغلب استوانه ها به وسیله مشعل گرم می شود

نوار ورقه ای خمیر در تماس با سطوح استوانه های گرم آب خود را از دست داده و خشک می گردد پس از خشک شدن نوار ورقه ای خمیر از اتو عبور کرده صاف می شود . سپس به کمک دستگاه به صورت رول جمع می شود

* بررسی مشکلات تولید

اشکال های متعدی در واحد های احدائی وجود دارد که به عدم رعایت نکات فنی و اصول مهندسی در طراحی اولیه سیستم باز می گردد . جای شگفتی است که چرا پس از پیاده کردن دو یا سه طرح نقایص سیستم بر طرف نشده است . همان مسایل و معضلات در واحد های احدائی بعدی مشاهده می شود در حالی که  اجرای اصولی کار صلاح و برطرف کردن معایب را در در هر مرحله می طلبد . در اینجا خدای ناکرده هدف تخطئه کار با با افراد نیست زیرا پیاده شدن این طرح برای اولین بار در ایران گامی بزرگ در جهت خود کفایی محسوب می شود اما استفاده از امکانات بالقوه و تبدیل آن به وضعیت با العقل زیر نظر یک نهاد دولتی باید به نحو احسن و اصولی صورت می پذیرفت تا تولید خمیر کاغذ به صورت صنعتی موفق و سود آور بوده و چرخ صنعت کشور را با سرعت بیشتر به گردش در آورد و با تولید محصولی با ارزش قابل توجه از موادی که اغلب دفع آنها مشکل زا است مانند (ضایعات کارخانجات نئوپان سازی و کبریت سازی ) اقتصاد کشور را رونق بخشد .

 

 

 

اجزای اصلی ماشین کاغذ به شرح زیر می باشد :

10- هد باکس

2- میز فورد درینیر یا وایر (وایر به انگلیسی یعنی سیم)

3- پرس ها

4- درایر ها

5- سایز پرس

6- IR

7- کلندر

8- ریل درام

9- وایندار

10- ریوایندار

11- فینشینگ

 

شرح اجزای ماشین کاغذ:

10- هد باکس Head bax (سر جعبه) این جعبه دارای فشار داخلی توسط سیال الیاف با فشار فن پمپ به لین هد باکس ارسال میشود از انباشته شدن ان جلو گیری می کنند به صورت یکنواخت و هم ارز به روی بر روی میز متحرک و یا وایر شکل دهند ورقه توزیع می کند.

2- سیستم فوردینیر یا میز متحرک وایر می باشد و چسبیده به دهانه اسلایس هد باکس وایر این امکان را به وجود می آورد خمیر بر اثر گرانش و مکش تا حدودی آب از الیاف گرفته می شود.

3- پرسها با فشردن ورقه با عبور از چندین پرس متوالی آب بیشتر از الیاف را می گیرد نمد یا فلت حاصله متراکم تر شده آب جذب شده به فلت توسط یو ل باکس وکیوم آن 230 میلیمتر جیوه در پرس اول در پرس دوم و سوم130 میلیمتر جیوه می باشد

4- بخش درایر با تماس نمد یا چندین سیلندر متوالی گرم شده توسط بخار زنده آب باقیمانده راکاغذ حذف کرده تماس بین الیاف را بیشتر می شود.

5- سایز پرس از دو رول تشکیل شده: fix roll که رویه پوششی آن از جنس پلیمری مقاوم ضد سایش به ضخامت 13mm و قطر آن 776mm می باشد دیگری: parss roll که رویه پوشش این رول20mm و قطر آن780mm می باشد بالای هر دو رول شاورهای نشاسته قرار دارد که با ولو دستی باز یا بسته می شود بستگی به نوع کاغذ و گراماژ دارد .درجه حرارت نشاسته باید بالای60 سانتگراد باشد

6- بخش IRنوعی خشک کن است که بصورت تونل شکل می باشد از سیگنمت های توری تشکیل شده توسط گاز شهری روشن می شود گرما توسط پمپ دمنده باد به کاغذ دمیده می شود ضمن اشعه ها ماورا بنفش تولید می کند باید فاصله و دو تا تونل باید 4 سانتی باشد اگر بیشتر از این باشد اثر چندانی بر روی کاغذ ندارد.کار اصلیIR خشک کردن آهار اضافه شده به کاغذ می باشد.

7- کلندر یا بخش غلتک زنی ورقه کاغذی بعد از سپری شدن از سایز پرس و خشک کردن به بین غلتکهای فلزی پرس و اتو می شود تا مختصات آن کم و سطح آن صاف صیقلی شود.

8- ریل درام کاغذ پس از عبور از کلندر. خشک شدن و به رطوبت مورد نظر می رسد و درصد خشکی 95 و 5 درصد رطوبت شده بر روی اسپول پیچنده شده از چرخه تولید خارج می شود.

9- وایندر: کاغذ تولید شده به وایندار انتقال داد به اندازه درخواست تریم گیری و برش داده پس از کنترل کیفیت به انبار محصول ارسال می شود.

10- ریوایندار کاغذ پیچیده شده در وایندار در انبار محصول دوباره باز شده و عمل برش درخواستی مشتری را انجام داده بطور مرتب و منظم پیچاننده شده باسکول شده به واحد بسته بندی یا فنیشنیگ ارسال می شود

مراحل آماده سازی و تمیز سازی خمیر:

چوب های صنوبر پس از پوست کنی در داخل درام توسط سایش همدیگر پوست آنها جدا شده پوستها توسط نوار نقاله بیرون هدایت می شود گردبینه ها مورد نظر که قطر آن نباید 12سانتیمتر کمتر از50 سانتیمتر بیشتر باشد طول ان 8/2 متر بیشتر نباشد قبل از این گردبینه به چیپر رود یه دستگاه فلز گیرMetal trap کار گذشته شده در هنگام داشتن فلزی در روی گردبینه به اپراتور خبر می دهد داخل چیپر رفته چیپر مجهز به 8 عدد تیغه با آلیاژ دار مقاوم در جهت موازی با الیاف تبدیل چیپس شده چیپس مورد اندازه از ویبره اسکرین عبور کرده چیپس بزرگتر دوباره به داخل چیپر رفته تبدیل چیپس شده توسط نوار نقاله در محوطه دپو شده یک ماشین سنگین مثل لودر به داخل هاپر ریخته در داخل هاپر دو عدد تیغه به شکل حلزونی مخالف هم می چرخد چیپس ها را به داخل کانوایر یا نوار نقاله به واحد خمیر سازی هدایت می کند چیپس مورد نظر به داخل چوب بین ریخته شده عمل شستشو با آب سپس پیش بخار زنی با دمای 160درجه سانتگراد صورت میگیرد

هدف از پیش بخار زنی تا چیپس ها نرم شوند راحت تر مواد صمغی و رزین خود را از دست بدهد و دیگر در هنگام فشردن و آغشته سازی که چیپس ها نرم هستند راحت تر مواد شیمیایی را جذب می کنند زمان ماندگاری چیپس ها حدودا 1تا 2 دقیقه در دستگاه MSDاولیه آبگیری شده قادر به جذب مواد شیمیایی خواهد شد

خرده چوب محلول اغشته سازی شامل هیدور کسید سدیم یا سود سوز اور و پرکسید می باشد برای کارایی بهتر و تثبیت از سیلیکات سدیم به مواد به درون محفظه Reaction bin تخلیه می گردند حدوداً 30 دقیقه در آن باقی می مانند پس از ماندگاری خرده چوبها دوباره به دستگاهMSDمرحله دوم تا حدودی نرم شده در داخل دستگاه مواد شیمیایی و آب خود را از دست می دهد هدف از این کار فشرده کردن خرده چیپس ها یعنی بتوان آنها اب دوست تر کرد به مواد آغشته سازی نیز همان مواد به مواد شیمیایی Reaction binدومین مرحله به مدت 50 دقیقه می باشد صورت می گیرد واکنش شیمیایی چیپس به اتمام می رسد تا کامل رنگبری و نرم شده و برای پالایش دو مرحله فرستاده می شود

خمیر پس از پالایش یا ریفاینر شده به pressure screen خمیر های که خوب ریفاینر نشده دوباره پالایش شده تا درصد خشکی کم رقیق شده از سیستم غربال خارج شده و به مرحله شستشو آب میان مرحله ای میرسد خمیر آبگیری شده به درون تغذیه کننده نواریRibbon type feeder پالایشگر ثانویه تک دیسک انتقال داده شده خمیر خارج شده بهchest latency وارده می شود.

خمیر در مخزن به latencyبا white water زیر وایر مخلوط شده مخزن مجهز به همزن بوده خمیر حدوداً50 دقیقه در درون latency chestبه هم تابیدگی خمیر از بین برود.

سپس خمیرهای قابل قبول مستقیم به فیلتر هیدرو دیسک وارد می شود پس از خاتمه عملیات غربال به تغلیظ کننده فرستاده میشود هدف از این کار درصد خشکی خمیر را بالا ببرنند خمیر پس از خروج از تغلیظ کننده مستقیماً به intermediate chest وارد میشود که داری یک همزن عمودی می باشد خمیر جمع آوری شده از intermediate chest توسط پمپ ها با کانس5/4 به تاور ارسال می شود که حجم آن 2700 متر مکعب می باشد (Alkalin peroxide Mechanical pulp ) . خمیر مورد مصرفی ماشین برای تولید کاغذ 70درصد APMPو 30 درصد خمیر وارداتی الیاف بلند مصرف می شود.

کرافت الیاف بلند در واحد آماده سازی کارگران کرافت را بر روی نقالة تسمه ای انداخته و در یک مخزن هایدرو پالپر که 16 متر مکعب ظرفیت آن می باشد کرافت را با آب حل شده با کانس 5/3 به Dump chest که ظرفیت آن 60 متر مکعب می باشد و مجهز به همزن بوده توسط دیفلیکرها (کلوخه شکن) ارسالی از Dump chest به دستگاه ریفاینر (پالایش شدن) و پس از اینکه خمیر الیاف بلند به مدت30-45 دقیقه ریفاینر شد یعنی خمیر حالت پرزدار به خود گرفت به ریفاینر چیست که ظرفیت آن 100 متر مکعب ارسال می شود و بعد از آن توسط پمپ های ارسالی به blend stion ارسال می شود. (درضمن مواد افزودنی مثل پرکننده ها و رزین به blend stion صورت میگیرد). تمامی کاغذهایی که در طبقه سالن کاغذ پاره می شود یا اصطلاحاً بروکBROKE شامل ریل پالپر و شوتر و تریم وایندار و کوچ بیت است عامل بروک های مورد نظر به بروک چیست که ظرفیت آن 100 متر مکعب می باشد ارسال می شود و از آنجا توسط پمپ های 31 و 32 به بروک تاور ارسال می شود که ظرفیت آن 1000 متر مکعب می باشد.

خمیرهای بروک توسط پمپ های ارسالی توسط blend stion ارسال می شود و بعد از آن به Mixing chest که ظرفیت آن 60 متر مکعب می باشد خمیرهای APMP و الیاف بلند وارداتی باهم مخلوط شده توسط پمپ به ماشین چیست ارسال می شود که ظرفیت آن 60 متر مکعب می باشد و بعد از آن پمپ های 06-07 به لول باکس ارسال می شود در ضمن کانس در لول باکس 9/ 2 می باشد که مجهزBasis valve کنترل وزنی ولو است به دهانه فن پمپ اولیه خمیر ریزی شده و توسط آب زیر وایردر داخل سیلو کانس آن کاهش یا رقیق شده و با فن پمپ اولیه به سیستم کلینرها ارسال می شود خمیرهای قابل قبول به داخل Deculator شده پس از حباب زدائی توسط وکیوم ناش عمل دیگری در Deculator انجام می دهد خمیر را درحال تعادل نگاه می دارد و توسط فن پمپ ثانویه به سیستم pressure screen وارد میشود مثل سانتیقوژ کار میکند تا بعضی موادی مثل ریزها کوچک نایلون با همراه پوشال وارد سیستم می شود بعضا باعث پلاک می گردد جلو گیری می کند اگر وارد سیستم شود باعث لمپ و پارگی میشود خمیر خروجی pressure screen توسط فن پمپ ثانویه به داخل لین هدر و بعد از آن از 24 شاخه لوله گذشته به داخل هدباکس ریخته می شود.

گرچه ورودی خمیر. ماشین کاغذ سازی باید عاری از ناخالصیها و آلودگیها باشد بسیاری از ماشینهای کاغذ طراحی شده مجهز به غربالها و کلینرها و پاک کننده ها استفاده می شود. تا مواد آلوده به سیستم وارد نشود در عمل تمیز کردن عمدتاً برای خارج ساختن مواد زاید درشت و از هم باز کردن الیاف بکار می رود کلینرها با نیروی گریز از مرکز یا سانتفوژ می باشد.

کلینرها به چهار دسته تقسیم می شود:

دسته اول : که 52 عدد می باشد بعد از تمیز سازی خمیر غیر قابل قبول به clener Reject tank1 که 50 متر مکعب می باشد ارسال می شود. خمیرها قابل قبول توسط فن پمپ اولیه بهDeculator ارسال شده عمل حباب و هوا زدایی تو سط وکیوم صورت می گیرد سپس توسط فن پمپ ثانویه بهpressure screen و سلکتی فایر یک چرخه محسوب میشود بعد تمیز سازی آخرین اشغال ها درین شده خمیر تمیز به هد باکس ارسال میشود.

دسته دوم: 8 عدد تمیز کننده نیروی گریز از مرکز هستند خمیرهای غیر قابل قبول پس از گذشت دسته اول به دسته دوم ارسال می شود خمیرهای غیر قابل قبول پس از تمیز سازی به clener Reject tank2 (یعنی خمیر تمیز سازی شده به تانک 2 که ظرفیت آن 30 متر مکعب می باشد بعد از کلینر دسته دوم خمیرهای غیرقابل قبول به کلینرهای دسته سوم ارسال می شود که تعداد آن 8 عدد می باشد بعد از تمیز سازی clener Reject tank1 ارسال می شود و خمیرهای غیرقابل قبول به کلینر دسته چهارم ارسال می شود که تعداد آن 2 عدد می باشد خمیر قابل قبول از دسته چهارم خمیر غیر قابل قبول که عمدتاً از شن و ماسه و عاری از خمیر است به پساب صنعتی وارد می شود.

پس از تمیز سازی خمیر فن پمپ که اهمیت خاصی در صنعت کاغذ سازی دارد لازم است بطور دقیق و منظم باید کار کند سرعت جریان فشار آن باید پایدار باشد هرگونه تغییرات ناگهانی و ضربه ای پیش نیاید در حین حال بستگی به سرعت ماشین کاغذ دارد برای اینکه پراکندگی یکنواخت خمیر ورودی به هدباکس فراهم آید تغذیه به هدباکس از یک مخزن ثابتی Blend Station بصورت محوری وارد fan pump با کنترل دستی یا پنوماتیکی به هدباکس ارسال می شود. اگر دور فن پمپ زیاد باشد از سرعت ماشین و وایر و دهانه اسلایس یا جت پرتاب خمیر از لول باکس سر ریز میشود .

مشکل حباب هوا چسبیده به خمیر در هدباکس می تواند سبب ایجاد حفره و منفذ در روی کاغذ شود دشواری در خروج آب از لیفی کاغذ بر روی وایر و ناپایداری سیستم می شود معمولاً در هدباکس در اثر همزدن و موج یافتن محلول مقدار کمی با هوا مخلوط می شود مشکل معمولاً در مرحلة خروج آب آزاد از خمیر پیش می آید آبی که خود به خود روی میز فوردینیر از خمیر خارج می شود و روی سینی های جمع کننده که آن را به مخزن white water در زیر ماشین کاغذ طراحی شده ظرفیت آن 30 متر مربع می باشد. این آب سفید مقدار زیادی هوای آزاد دارد برای رها شدن این هواها از مواد ضد کف کننده ها به نام آنتی فون استفاده می شود چون که ماده ضد کف گران می باشد در کارخانه های کاغذ سازی در ایران بیشتر از مشتقات آلی از جمله نفت سفید و گازوئیل استفاده می کنند.

با توجه به موضوع کنترل جذب هوا و یا حباب از خمیر در ماشین کاغذ یک سیستمی طراحی شده است که یعنی هوازدایی از خمیر را انجام می دهد که بنامDeculator می باشد خمیر هوادار در مخزن توسط گرما (بخار) دیدن در سیستم کاملاً از خلاء (توسط وکیوم) خارج می شود.

پرسهای ماشین کاغذسازی:

هدف اصلی پرس ها خارج ساختن آب و ایجاد استحکام در ورقه است هدف دیگر مثل صاف کردن سطح کاغذ و کاهش حجم آن و ایجاد مقاومت کافی در ورقة نمدی منظور ثبات لیفی کاغذ در ورود بخش خشک کن می باشد.

خارج ساختن آب از ورقه با وسایل مکانیکی اقتصادی تر از انجام عمل با بخار است در ضمن خروج آب از کاغذ در تمام طول لیفی کاغذ باید یکنواخت پایدار باشد بطور ورقه بهنگام ورود خشک کن در تمام عرض خود رطوبت نسبتاً یکسانی داشته باشد.

اگر در پرس ما ایراد و اشکال باشد آبگیری درست در یک منطقه انجام نگیرد در نهایت در سطح لول کاغذ خود را نشان می دهد سر جلو کاغذ و یا سر عقب نم دارد و یا بستگی به خمیر زیاد در سر جلو و عقب و یا در لودها دارد باید لودها در پرس باید یکسان و یکنواخت باشد در کارخانه کاغذسازی مراغه سه عدد پرس داریم که آرایش پرس ها توین ور که در اندازه نسبی استوانه ها و جعبه های مکش آشکار است.

در پرس یک فاز اول، فشار و تراکم آغاز می شود آب و هوا از ورقه لیفی گرفته و به فلت انتقال یافته توسط یول باکسها در پرس یک 2 عدد می باشد آب و هوا جذب شده به فلت را تمیز می کند اگر فلت کثیف باشد لیفی کاغذ به فلت نمی چسبد باید عمل کاستک واش و آب گرم مخلوط می کنند عمل شستشو انجام می دهند. در پرس دو ورقه اشباع می شود فشار هیدرولیکی بوسیلة پرس اشرویس نیپکو حرکت آب از کاغذ به فلت انجام می گیرد. در فاز سوم فاصله دو تا پرس رو فشار به افزایش می گذرد تا اینکه فشار سیال یا مایع منظور همان آب خارج شده از لیفی کاغذ می باشد به ایده آل برسد. در فاز چهارم هم کاغذ و هم فلت منبسط توسط پرس سه. اشرویس نیپکو کاغذ به حالت غیر اشباع در می آید باید از فلت های نمدی بهتر استفاده کنیم شرایط جذب آب از ورقه برای کاغذ آسان و سریع باشد و آب سریع از خود بیرون دهد.

در پرسها محدویت هایی باید در نظر بگیریم در پرس دو، یکی مربوط به آب از ورقه و دیگری فشار معین یعنی هر قدر ورقه آسانتر آب خود را از دست دهد و یا خمیر آزاد تر باشد فشار پرس را زیادتر می کنیم. در صورت محدود بودن امکان جریان آب فشار زیاد باعث می شود کاغذ لیفی شکل خرد شود اگر این پدیده زیاد باشد سبب تخریب در ورقه لیفی صورت می گیرد.

پرسهای اولیه از نوع استوانه ای ساده بودند خروج آب در این پرسها بسیار محدود بود چون که در داخل شکاف یا حرکتهای عرضی آب خارج می شد از اوایل 1900پرسهای مکشی تکامل یافت سوراخها و مشبک مسیری آسان برای فرار آب فراهم می آورد آب توسط وکیوم و یا مکش داده می شود و با نیروی گریز از مرکز آب بیرون ریخته شده.

پرسهای استوانه ای شیاردار از ابتکارات جدید در طراحی پرسهای عرضی است توسط شرکت Beloit در سال 1963 ساخته شد این شیارها از 1/0 اینچ عمق تا 02/0 اینچ عرض دارد در هر اینچ مربع 8 شیار دارد آب از شیارها مکش داده و توسط نیروی گریز از مرکز دفع می شود و سطح استوانه با آبپاش و کاردک تمیزسازی می شود (منظور این عمل به چشم دیده نمی شود در داخل استوانه ساکشن رول و کوچ رول می باشد) نوع دیگر استوانه پرس مته کاری شده سوراخها کوچکتر و متراکم ترند در نتیجه فاصله حرکت عرضی آب کوتاه تر می شود کارآمدترین پرس امروزه پرسهای جریانی محدود است پرسهای دو فلته یعنی آبگیری از هر دو جهت می توان انجام گیرد برای پرسهای (دو فلته) از کاغذهای گراماژ بالا با وزن پایه بیشتر از 130 گرم و متر مربع نیز مفید است.

و در سرعت بالای نیزاستفاده میشود چونکه ابگیری گریزی از فلت اولیه به ثانویه سریعتر باشد فلت های ثانویه در داخل پرس ها طراحی کردنند این طرح دو فلته در ماشین کاغذ مراغه منسوخ شده است

جنس فلت ها:

این فلت ها دارای سطحی تهی در راستای ماشین در نقاط تقاطع برای ذخیره آب می باشد. این خاصیت تراکم ناپذیری بر اثر رزین اندود کردن الیاف تشدید می شود بر اساس علم و تجربه می توان تشخیص داد کدام فلت در وضعیت عملیاتی خاص در ماشین کاغذسازی استفاده کرد در بازار از انواع مارکها از جمله آمریکا، ایتالیا، آلمان، هندوستان، کره ای و غیره می باشد.

کار فلت ها ایجاد تنش و تنظیم و موقعیت پرسهاست باید شرایطی ایجاد شود فلت آبگیر باشد و آب را در خود نگه دارد و منافذ آن باز باشد بستگی شرایط تعداد عملیات می توان انجام داد از قبیل روشهای مکانیکی و شیمیایی یا تلفیقی از هر دوی آنها در سیستم های مکانیکی ایده آل از انرژی هیدرولیکی بصورت شاور های و یا دوش های کم فشار یا پرفشار در مابین فلت ها در و یا از جمله شاور کاستیک برای نرم کردن و تمیز کردن فلت تعبیه شده است مواد زاید شده از فلت توسط یول باکس با وکیوم اعمال شده 230 mm/ gH در پرس یک می باشد و در پرس دو، سه 130 mm/gH می باشد فلت تازه ابتدا جذب ضعیفی از راه موئینگی دارد و پس از چند روز کار خواص آن بهبود می یابد اگر فلت تمیز و خوب مراقبت شود کارایی خوبی به ما خواهد داد در ضمن زمانی که ماشین خاموش است حتماً فلت ها باید شل شوند و مرتب در هر وعده با آب خیس شوند قبل از استارت ماشین باید کلیه فلت ها و گاید فلت ها وگاید وایر چک شوند و با چراغ قوه لابه لای فلتها نگاه کرده از جنس فلز و پیچ و غیره نباشد.

کاغذ بصورت لیفی شکل به خود گرفته تیل کاغذ توسط Hکاتر با فشاراب برش داده همزمان به داخل کوچ بیت ریختن اپراتور ماشین پیک آپ رول کلوز و لود کرده به وایر در داخل پیک رول یک خط High vacuum اعمال شده خمیر لیفی به فلت چسبیده وارد پرس یک می شود. بر روی center rollسوراخهای به ابعاد 8mm تعبیه شده عمل آبگیری و کیوم اعمال می شود در ضمن لود بار در سر جلو 48 bar و در سرعت آن 50 bar می باشد عمل آبگیری از زیر نمد یا فلت انجام می گیرد.

حرکت ساکشن رول بر خلاف عقربه های ساعت می باشد بر روی center roll یک رول گرانیت رول یا سونیت رول قرار دارد بر موافق حرکت عقربه ساعت می باشد کاغذ به گرانیت رول چسبیده البته گرانیت رول داکتر نیز کار گذاشته کاغذ لیفی به جان گرانیت رول نپیچید به پرس رول می رسد به پرس اشرویس نیپکو بوسیله روغن هیدرولیکی مجهز به کنترل است کاغذ زیر قرار دارد و بالا فلت و یا نمد رول نیپکو می باشد الیاف لیفی شده به پرس 3 می رسد در پرس 3 کاغذ لیفی شکل توسط فلت از مابین نیپکو و گرانیت رول گذشت به گرانیت رول چسبیده رول گرانیت به مجهز به داکتر می باشد.

شرح کامل کلندر:

یک کلندر و یا سوپر کلندر متشکل از یک سری استوانه هایی است که بطور عمدی قرار گرفته است یک در میان از فلزهای سخت و صیقلی و نرم مواد لیفی فشرده ساخته شده اند ورقه کاغذ از یک ورقه کاغذ به استوانه بالایی هدایت می شود از میان شکاف های متعدد می گذرد و از پایین خارج می شود به طرف ریل درام هدایت می شود این دستگاه برای تکوین صافی و نرمی و جلا و درخشندگی در کاغذهای مرغوب بدون اندود و اندود شده بر کاغذهای چاپ و تحریر بکار می رود.

تلاش حاصل از سوپر کلندر مربوط به رولهای فیبری است که خواص الاستیک و یا پلاستیک دارند بر اثر فشار و وزن رول فلزی در سطوح تماس به رول غیر فلزی تغییراتی در سطح غلتک غیر فلزی پیدا شده و گسترش می یابد ورقه در تماس در سطح رولهای فلزی پرداخت می شود. اگر رولهای فلزی یا فیبری به دنبال هم بیاید مانند این شکافها معکوس شود و دو رویه ورق کاملاً صاف صیقلی می شود.

ماهیت رولهای کلندر توپُر است و با سختی مشخص می شود در مقابل گرما و سایش مقاوم هستند سوپر کلندرها معمولاًهم در ماشین کاغذ و مثل واحدCoatingاستفاده می شود زیرا استوانه های تو پر غیر فلزی ماهیت ظریف و حساس دارند این استوانه ها براثر نشاسته خوردن به خود آشغال جمع شده (اندود کردن) در شکاف ها به آسانی صدمه دیده و خراشیده می شوند و نقش های اجتناب ناپذیری بر روی کاغذ می گذارند و رول آسیب دیده باید تعویض گردد.

اگر بیش اندازه کاغذ مورد نظر رطوبت داشته باشد در کلندر ما به مشکل بر می خوردیم چون که کلندر عمل پرس در لود را انجام می دهد کاغذ ظریف بود. رطوبت بیش از حد داشته باشد کاغذ لهیده می شود و عمل چروک را در خود بروز می دهد.

زمانی با موفقیت پشت رو تیل کاغذ از سایز پرس نشاسته خورده شیت از کلندر رد شد استیم روی Ran قرار می دهیم دستور پهن شدن کاغذ صادر می شود کلندر یا غلتک زنی متداول در صنعت کاغذ سازی است برای کاغذهای چاپ و نشر و کاغذهای مرغوب از سوپر کلندر استفاده می کنند.

کلندر موجود در کارخانه صنایع مراغه تشکیل شده است از دو رول یکی ثابت دیگری توسط نیروی باد یا پنوماتیکی باز و بسته و لود می شود رول زیرین توسط فشار روغن عین رول نیپکو فشار را از پایین به بالا اعمال می کند موقعی کاغذ از کلندر عبور کرد روی لود قرار می دهیم تا کاملاً دو تا رول به هم مماس باشد در ضمن برای رولها خشک کنها و کلندر داکتر کار گذاشته شده است داکتر کاملاً مماس با رول باشد اگر فاصله داشته باشد کاغذ از جنس مواد سلولزی نرم بوده با سرعت حرکت می کند به ما بین سیلندر و داکتر نرود. هدف از غلتک زنی صاف و صیقلی کردن کاغذ می باشد.

در کلندر پنج عدد سلکتور وجود بنام های1- لود مرکزی 2- لود سرعقب 3- لود سر جلو 4- فشار لبه جلو 5- فشار لبه سر عقب و جلو لود مرکزی هستند و لودهای بوسیله روغن هیدرولیکی می باشد. اگر از هر طرف لبه کاغذ چروک داشتیم فوراً لود آن منطقه را کم کرده سر مخالف آن را به اندازه میلمتری زیاد می کنیم و کاغذ به قرقره می پیچد به لول دست می زنیم ببینم کدام طرف شل پیچید لود آن را طرف کم می کنیم به حدی که چروک ندهد اگر لبه چروک می دهد لود مرکزی را زیاد کرده باید آنقدر کار و تجربه به کسب کنیم تا بتوانم بر مشکلات در کار فائق آیم رول پیچیده شده حدوداً 5 تن می باشد از چرخه تولید خارج شده وایندر رفته بعد تریم گیری اندازه مربوطه برش و دوباره پیچید می شود بعد از آزمایشات تکنیکال به بازار مصرف انتقال می یابد

 

 
 

دانشنامه علمی کمیکا

منبع: sepi.ir


 

اضافه کردن نظر


کد امنیتی
تازه سازی

  • شیمی عمومی
  • طیف سنجی
  • جداسازی و کروماتوگرافی
  • الکتروشیمی
  • شیمی آلی
  • محیط زیست
  • تقویم شیمی
  • مولکول شیمی
  • طیف سنج جرمی
  • شیمی فیزیک
  • شیمی مواد غذایی
  • نانوشیمی
  • شیمی و کامپیوتر
  • شیمی تجزیه
  • مجله علمی ـ خبری کمیکا
  • دانلودها
  • سم شناسی

جدیدترین مطالب

آمار سایت

329217
امروز
دیروز
هفته جاری
هفته گذشته
ماه جاری
ماه گذشته
بازدید کل
29
1581
9212
309803
29763
26209
329217

آی‌پی شما: 54.204.199.76
امروز: شنبه، 05 فروردين 1396 - ساعت: 00:01:00